成組立模的發(fā)展趨勢

成組立模，顧名思義就是相對于平模來說，把模臺立起來操作的生產(chǎn)方式。

20世紀50年代中期，單組模腔的單體成組立模和雙組模腔的“靠模”，由前蘇聯(lián)傳入我國。其中，雙組模腔的“靠�！迸c單體成組立模相比，具有按放時穩(wěn)定性較好、操作方便等優(yōu)點，故“靠�！钡玫搅溯^為普遍的應用。

伴隨著技術的不斷發(fā)展，1臺成組立模由原來的1組模腔、2組模腔發(fā)展為多組模腔。模腔數(shù)一般為8組、10組、12組、16組、20組，至此，單體、雙體成組立模完成了向成組立模的進化。

成組立模生產(chǎn)技術優(yōu)勢分析

成組立模生產(chǎn)相對于平模來說，其優(yōu)點在于：

(1)充分利用豎向空間，節(jié)約水平空間;

(2)構件的兩個最大表面均是模板成型面，質量和精度大大提高，取消了預養(yǎng)和抹面工序;

(3)適合免振搗自密實混凝土成型，便于自動化集約式生產(chǎn)的實現(xiàn);

(4)成組立模的蒸養(yǎng)是模板內部加熱盤管加熱，熱效率高，能量損耗小。

采用成組立模成型工藝充分利用了車間的縱向高度空間，占用車間水平面積降低到平模的1/3以下，相同面積車間產(chǎn)能提高，自動化和澆筑成型設備集中布置，設備的運行效率得到明顯提升。采用成組立模成型工藝免除了抹面工序，減少工人數(shù)量40%以上，免除抹面工序節(jié)約至少3～5h。成組立模可實現(xiàn)多塊構件集中澆筑，澆筑時間縮短，加之成組模采用液壓系統(tǒng)和磁盒固定等快速方式，開合模時間也有縮短。成組立模成型總時間相比平模縮短4～6h，成組立模成型構件的生產(chǎn)周轉次數(shù)提高約20%～25%。成組立模成型工藝實現(xiàn)自動高效蒸養(yǎng)，熱量損耗降低，水泥水化熱量被充分利用，蒸養(yǎng)溫度降低10℃以上，時間也縮短1～2h，節(jié)能效果明顯。

采用成組立模制作構件，存在以下難點和風險點：

(1)生產(chǎn)圖紙按照等同現(xiàn)澆的設計原則進行設計，預制構件的四邊均要預留鋼筋或鋼筋連接套筒，這一特點大大增加了構件制作難度;

(2)混凝土的側壓力增大，易造成模板變形和漏漿;

(3)鋼筋和預埋件在混凝土澆筑時的沖擊作用下易移位;

(4)混凝土的氣泡不易排出，密實性保證難度加大;

(5)為了避免成組立模板面被破壞，預留預埋的部件固定使用的是磁力盒，易滑移導致構件的尺寸出現(xiàn)較大偏差;

(6)現(xiàn)有的灌漿套筒式墻板的注漿管與出漿管由于底部壓強過大，需使用強度更高的軟管制作，固定需要大量磁釘，生產(chǎn)成本增加;

(7)大型埋件的固定和大孔徑穿孔的預留固定難度大，小孔洞穿孔的預留采用兩個磁吸固定，中間用PVC管預留的方式，除了增加人工成本與生產(chǎn)成本外，其工序也變得復雜，不利于大批量進行;

(8)成組立模相對于平模來說更加注重模具的平整與牢固，成組立模模具在澆筑混凝土時豎向兩個側面都涉及漏漿，因此，模具的平整與密封條的粘貼很關鍵，模具的牢固程度影響模具使用周期，模具的安裝位置與固定方式，很大程度決定后期模具的使用周期與構件質量。

瑪納成組立模產(chǎn)品分類

輕質內隔墻板成組立模

pc大墻板成組立模

大型成組立模生產(chǎn)系統(tǒng)

瑪納公司設計制作的大型成組立模生產(chǎn)系統(tǒng)，主要特點有：

1.模腔長度、寬度、厚度可調，滿足多種規(guī)格構件靈活生產(chǎn)的需求。

2.可實現(xiàn)成組立模邊模自動開合，解決了動態(tài)配合精度及密封技術難點，滿足構件高效、高質量生產(chǎn)。

3.多振源、大激振力模振系統(tǒng)，可實現(xiàn)成組立模生產(chǎn)混凝土構件振動密實均質性要求。

在以上設備特點的基礎上，瑪納公司出品的大型成組立�？蓪崿F(xiàn)以下生產(chǎn)效益：

1.生產(chǎn)構件表面質量好，預埋件位置準確。

2.設備占地面積小，節(jié)省空間，運行效率得到明顯提升。

3.無需人工抹面，節(jié)約人工40%以上，節(jié)約用時至少3～5h。

4.成組立模成型總時間相比平模縮短4～6h，澆筑時間縮短約30%。

隨著國家住宅產(chǎn)業(yè)化政策的廣泛深入推行，現(xiàn)場勞動力成本的大幅提高，施工環(huán)境綠色化要求的進一步強化，節(jié)材、節(jié)能、低碳等相關法規(guī)的全方位實施，為墻板的大范圍應用，也為“成組立模”的快速發(fā)展提供了前所未有的發(fā)展機遇。